Kocher. Bläschenbildung in der Beschichtung
Kleine aufsteigende Blasen, die sich je nach Phase, an der Oberfläche öffnen können.
- Fehlerquellen:
- Zu hohe Schichtstärken im Beschichtungsaufbau.
- Die Ablüftzeit zwischen den einzelnen Gängen wurde nicht eingehalten.
- Material mit zu kurzem Härter und/oder kurzer Verdünner eingestellt. Die Umgebungstemperaturen nicht mit eingezogen.
- Luftumwälzung in der Kabine, die Luftsinkgeschwindigkeit eventuell zu hoch.
- Zu große Düsengröße für die Materialeigenschaften gewählt.
- Spritztechnik zu langsam und/oder zu nah. Unter Umstände wurde das Material getrieben denn „es muss ja glatt sein“.
- Ungeduld oder Stress des Anwenders.
- Fehlervermeidung:
- Bei hohen Temperaturen nicht mit vorbeschleunigten Klarlacken arbeiten. Diese neigen bei zu hoher Schichtstärke zu Kocherbildung.
- Material den Umgebungstemperaturen mit passendem Härter und Verdünner anpassen.
- Ablüftzeiten zwischen den Schichten einhalten.
- Materialien den Anwendungszwecken anpassen und ggfs. austauschen.
- Technische Informationen zum Material beachten.
- Reparaturweg:
- Kocher können nur durch abtragen bis auf den tragfähigen Untergrund wiederhergestellt werden. Ein „nur mal anschleifen“ führt zum nächsten Lackierfehler: Nadelstiche.
- Nach dem Abtragen der beschädigten Oberfläche, diese isolieren und neuen Lackaufbau beginnen.
- Was passiert in diesem Vorgang?
- Durch vorzeitiges hinzugeben von Wärme vor Ablauf der vorgeschriebenen Ablüftzeit steigen Restfeuchte oder Lösemittel an die Oberfläche. Es entstehen zum Teil großflächige Bläschenbildungen, die nur durch Herunterschleifen bis zum tragfähigen Grund reparabel sind. Hier wird die äußerste Schicht „dichtgemacht“. Durch forciertes Trocknen wird die Außenhaut schneller getrocknet, als das Lösemittel entweichen kann.
- Dieser Lackierfehler entsteht ebenso, wenn der Basislack nicht lang genügende Ablüftzeiten zwischen den Schichten erhalten hat. Das Material baut auf, die Restfeuchte ist eingeschlossen und will wiederum nach oben.
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